Production de base en verre
Verre clair ou verre modelé est habituellement utilisée en horticulture à effet de serre. Les propriétés physiques et chimiques de verre à motifs sont la même comme verre plat, mais la transmission optique diffère. Les principales composantes sont également les mêmes, plus précisément : sable, de chaux et de soude. Les deux sont fabriqués de différentes façons. Migo verre diffus est verre modelé et Migo Crystal est plat flotteur verre.
Processus de verre float
La production de verre flotté clair est un processus continu et entièrement automatisé. Les matières premières sont automatiquement mélangés et versés dans le four. Dans le four à verre, ils sont chauffés jusqu'à 1500° C. Les matières premières « à froid » entrez à l’avant du four et le verre fondu de près de 1100 ° C s’écoule sur un bain d’étain à l’arrière.
Le verre liquide s’écoule sur une fine couche d’étain liquide via le « trop-plein » dans le bain d’étain, où elle se propage et continue à flotter (d'où le nom « float verre »). La surface totalement plane de l’étain fondu crée une surface complètement plane sur le dessous de la pâte de verre. L’effet de la tension superficielle dans le verre en fusion veille à ce que le dessus du verre est complètement à plat. La température du verre se réduit progressivement à 600° C, après quoi le verre laisse le bain d’étain à l’État solid. Galets sur les bords du verre aident à atteindre la bonne largeur de la feuille de verre. L’épaisseur du verre est déterminée par la vitesse avec laquelle le verre est attiré sur l’étain, entre autres facteurs. Le verre est alors libre de tension fait par le biais de refroidissement et il quitte la chaîne une fois qu’elle a été réduite à une dimension standard de 6, 000 * 3, 210 mm.
Fabrication de verre à motifs
Fabrication de verre à motifs Just comme fabrication de verre flotté, la production de verre à motifs est un processus hautement mécanisé et automatisé. Le chauffage est effectué de la même manière, par un certain nombre de brûleurs des deux côtés de la fournaise, qui alternativement la chaleur la masse de verre à une température de 1500° c environ. Le verre en fusion quitte le four par deux ou plusieurs lignes de production. Le motif est imprimé sur le verre en faisant rouler le verre par le biais de deux rouleaux, au moins un d'entre eux porte un motif. Pour chaque modèle, il y a un rouleau d’acier dans lequel est gravé le motif désiré. Les rouleaux à motifs sont creuses et sont refroidis par l’intérieur avec de l’eau, pour que le verre refroidit à environ 700° C. Afin de changer le modèle, la fourniture de verre doit être arrêtée tout d’abord en fermant la sortie du four. Les rouleaux peuvent être modifiés et la sortie du four peut être rouvert.
Avec l’aide des rouleaux sur les bords du verre, la feuille de verre est guidée à travers le tunnel de refroidissement et la température du verre diminue, afin qu’aucune des tensions ne peuvent se développer dans le verre. Après avoir quitté le tunnel de refroidissement, le verre est découpé aux dimensions standards.
